数控高速电火花小孔机加工优缺点分析
数控高速电火花小孔机加工技术较好地解决了大量长期以来困扰各有关行业的深小孔穿孔的加工难题，它的一些加工特点是目前其它加工方法无法替代的。
数控高速电火花小孔机加工优点
(1) 加工孔径范围一般在φ0.3mm一φ3mm，深径比能达300:1以上。这是其相比于其他工艺非常重要的一个优点——对于小径深孔的加工。由于数控高速电火花小孔机加工技术使用水基工作液作为加工介质，因其电导率大，在极间电压作用下会产生介电系数与水不同的氢气，从而导致放电间隙增大，增加击穿延时，提高效率。另外，由于在加工过程中，脉冲间隔很小，使得脉冲频率大大增加，脉冲电源的有效利用率大大增加，进一步提高了效率，获得了高效的生产率。
(2) 加工速度一般能达20~60mm/min，而且加工深度对其影响相对不大，是电火花加工第一次在速度上能与机械加工相比拟。并且，与常规电火花小孔加工技术相比，由于水基工作液高速地流过工作间隙，将放电间隙中的蚀除物迅速排出间隙，并且还有良好的冷却性能，因而整个过程速度快，消电离过程快，精度高。
(3) 直接从斜面、曲面穿入，加工盲孔、深孔、斜孔及异型孔等。
(4) 不受材料的硬度及韧性限制，除了能加工一般的导电材料以外，还能顺利加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、钦合金、淬钢等难加工材料。而普通加工方法手材料还有刀具的硬度和韧性限制较大。
(5) 加工孔的尺寸一致性，一般能在0.03mm~0.05mm左右，圆度在0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra 2.0um左右，能满足一定的垂直度要求。
数控高速电火花小孔机加工缺点
(1) 放电间隙狭窄。电火花放电加工中工具电极与工件间的绝缘工作介质有一定的的介电常数，放电加工时有一定的击穿间隙(放电间隙)，因此放电加工后工件的尺寸与工具电极的尺寸并不完全一致。而且放电间隙是随电参数、电极材料、工作液等因素的变化而变化的，从而影响了加工精度。间隙越大，则复制精度越差，特别是对复杂形状的加工表面。如电极为尖角时，而由于放电间隙的等距离，工件则为圆角。因此，为了减少加工尺寸误差，应该采用较弱小的加工规准，缩小放电间隙，另外还必须尽可能使加工过程稳定。
(2) 容易出现加工锥度和圆角。由于工具电极下面部分加工时间长，损耗大，因此电极变小，而入口处由于电蚀产物的存在，易发生因电蚀产物的介入而再次进行的非正常放电(即"二次放电")，因而产生加工斜度。这就要求高压水质工作液必须有一定的速度，并且持续工作。
(3) 工具电极损耗严重。火花加工是靠高温熔化气化金属实现对工件的加工，工具电极必须是导电金属用来传导电能，所以在高温和带电粒子的撞击作用下工具电极也存在损耗，特别是在电参数选择不当的情况下，电极的损耗更加明显。
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