多轴数控电火花微孔加工机床加工喷孔的工艺
随着柴油机排放要求的提高，喷油嘴喷孔向小孔径、多孔数发展，钻削加工喷孔的工艺将很难适应喷孔直径越来越小的要求。数控电火花微孔加工机床具有加工直径小、精度高和压力室无毛刺的特点，并可放在热处理后加工。
1.加工原理
电火花加工的原理是基于电极和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电蚀现象，电蚀多余的金属，达到加工孔的目的。加工喷孔的电极是利用长杆状金属丝（经常使用的有黄铜电丝、碳化钨电丝、紫铜电丝和银电丝，但根据其加工质量和效率以及成本, 多数情况下选用碳化钨电丝与银电丝）。此电极丝是通过无心磨床加工，电极丝的圆度保证在3μm以下，直线度保证在3μm以下。
2.加工设备及工艺参数
行业中使用数控电火花加工微孔机床。该机床有3个转动轴和3位移轴，是六轴自动控制机床；加工时，以喷油嘴的中孔和座面定位、两个销孔定圆周方向，并通过爪形机构夹紧，装卸十分方便。
电极丝的轴向进给分三步进行：电极丝的修整→电极丝加工（电蚀）工件→对整个喷孔的修整（去除倒锥）。每一分步的进给量都要根据加工孔的孔深来确定，电极丝可自动进给、自动补偿。经过批量加工试验，该机床加工喷孔的精度为素线平行度6μm，直径公差为6μm，粗糙度为Ra0.8；孔口能观察到圆角，并可加工直径为φ0.1mm～φ1mm的喷孔。喷孔各项精度都优于钻削的加工精度，以加工5孔φ0.27mm的P系列油嘴为例。
其加工原理是靠电极丝的轴向进给（X、Y、Z和W）与旋转定位轴（A、C）共同配合加工工件的。
数控电火花微孔机设备具有如下特点：
（1）加工时的空载电压高低：喷孔的直径和流量随电压的增加而增大，但增量不大；
（2）电极丝进给量的大小：进给量的大小影响喷孔的锥度和和压力室圆角的大小，应根据不同的零件来通过试验确定合理的每步进给量；
（3）电极丝头部径向偏移量：加大偏移量会使喷孔直径增加，但可以缩短加工时间；
正常情况下，每根电极丝（300mm长）可加工φ0.27mm深度1mm的孔1100左右，每个孔的加工时间约40s左右。
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