先进电火花慢走丝加工机床的加工技术性能
1、加工精度
当下先进的电火花慢走丝加工已经达到了令人惊叹的精度水准。具体来说，一些顶尖的电火花慢走丝加工设备已经能够实现纳米级别的加工精度。这意味着可以在纳米尺度范围内控制工件的加工质量，使得表面粗糙度、形状和尺寸误差都能够被降低到极小的程度。这对于需要极高精度零件的领域至关重要，比如微电子制造、光学设备制造以及医疗器械生产等。
为了保证超高精度的加工，机床的机械精度、脉冲电源精度、伺服控制精度（包括对机械运动、脉冲参数、走丝系统和工作液系统的控制）都已达到极高的水准。采用机床热平衡控制系统，使机床内部温度平衡，尽可能消除机床的热变形；采用闭环控制系统，确保高精度的动态性能和定位精度。由于在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷。为了提高拐角切割精度，采取了更多的动态拐角处理策略。如：自动改变加工速度、自动调节水压、控制加工能量等。当前领先的慢走丝加工精度指标：尺寸精度可控制在1μm以内；真圆度小于0.8μm；精密定位可实现纳米级当量的控制，在100mm范围内的步距精度可达±0.5μm，即使在500mm大模板的全行程范围加工，也能实现±1μm的步距精度；引线框切割轮廓形状精度可达±0.5μm；可以加工出0.02mm的微小内角。
2、表面质量
在过去微米级别的表面粗糙度已经被视为相当高水准的加工成果。然而，随着技术的不断发展，当下顶级的电火花慢走丝加工技术已经实现了亚纳米级别的表面质量水准，表面粗糙度指标可达Ra0.05μm以内，为高精度应用提供了强大的支持。先进的电火花慢走丝加工机床采用平均电压为零的无防电解脉冲电源，电解的破坏已降到最低程度。此外，由于脉冲电源的改进，普遍采用高峰值，窄脉宽（微秒级），材料大多数为气相抛出，带走了大量的热，工件表面温度就上不去，开裂的现象大为减少；不仅加工效率高，而且使表面质量大大提高。采用无电解电源进行电火花线切割加工，可使表面变质层控制在0.5μm以下。切割的硬质合金冲模刃口的耐磨性和磨削没有什么不同，甚至优于机械磨削加工，越来越多的零件加工“以割代磨”。
3、加工效率
由于纳秒级大峰值电流脉冲电源技术及检测、控制、抗干扰技术的发展，电火花慢走丝加工机床的加工效率也在不断提高，当前先进的电火花慢走丝加工机床的加工效率可达500mm²/min。较大厚度工件的加工效率有实际意义的技术提升，如切割300mm厚的工件时，加工效率可达170mm²/min。对于厚度变化工件的加工，通过自动检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，达到该状态的加工效率。
另外，先进慢走丝加工机床推出的快速自动穿丝技术，自动穿丝时间＜15s提高了加工操作的效率；推出的双丝自动交换技术，能采用0.20～0.02mm的电极丝自动进行双丝切换加工。采用粗丝进行第一次切割，一般丝径为0.25mm，以提高加工效率，并可无芯切割；然后采用细丝进行修整，一般采用0.10mm的细丝，切割出小圆角，并可提高精度，总体可节省30%～50%的切割时间。
4、自动化、智能化及信息化
加工过程中，为了减少人的干预，保证达到预期的工艺指标，慢走丝加工的自动化、智能化及信息化取得了相应的发展。电火花慢走丝加工机床完备的工艺专家系统按加工要求给出成套参数。不仅包括常用电极丝牌号和相应的工件材料，还提供了如PCD、PCBN等特殊材料的加工参数，可依据上下喷嘴是否与工件接触，距离多大，是在切缝中精修，还是敞开面精修，精度、表面粗糙度和效率哪一项优先的加工策略来生成各自的规准；放电专家系统应付切割中的随机因素，在切入、切出、截面变化、中心切割、接近边缘切割、大截面高速切割等情况下，在加工过程中运用自适应控制策略及自动化控制功能，得到不断丝稳定高效加工。
自动无孔探测功能也很实用，自动跳步加工时，如果预孔被忘记打出或孔位偏移，机床就会自动移到下一个预孔上，这样可防止在无人操作加工时停机，在穿好丝之后发生短路时，可自动搜寻消除短路的位置，提高了连续无人操作运转的可靠性。
机床的CNC系统配以标准化机械接口，组成智能化的制造系统，通过3R系统或EROWA系统的机械手，可方便地实现工件的自动交换，配以专家系统及电极丝自动交换技术，可以自动完成全部加工过程。
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